雙室真空油淬氣冷爐的安全操作

工件入油冷卻過程中，油冷室內應充入壓強為（0.4－0.67）×105Pa（300～500托）的氮氣。冷室內充氮氣，不但能提高真空淬火油的冷卻能力，使工件能達到常壓下的淬火硬度，更重要的是充入的氮氣，可抑制真空淬火油的大量揮發，降低氣冷室內油霧（可燃氣）的濃度，對油冷淬火的安全性起到了保護作用。同時，也減少了真空油的損耗和對爐子的污染，對產品品質和安全都是有益的。

工件入油后，需經充分冷卻（油冷時間應經試驗確定），出油后在氣冷室應作停留，瀝干工件帶出的油（對帶孔的工件尤為重要），并對油冷室抽真空，以去除氣冷室空間的油霧氣，再關閉真空閥門，開冷室放氣閥，待壓力平均后開爐門卸料（防止爆炸第一、第二條件同時出現）。

對高合金模具鋼材料（如4Cr5MoSiV、Cr12MoV等）的真空油淬的安全操作應予特別小心。這類工件加熱溫度通常就達1030℃，淬火油的油霧揮發大、濃度高，為了減少模具的變形開裂，出油時工件溫度往往會達到真空油的閃點或燃點附近，如果此時急于出爐向冷室放入空氣，工件心部反饋出的熱量將點燃附著在工件表面的油氣引起明火（爆炸的第三條件），在打開爐門的瞬間就易產生爆炸事故！正確的方法是： ①嚴格嚴格工藝規定的油冷時間，不得任意縮短、提前出油； ②工件出油后，應在氣冷室停留足夠的時間，例如15～30分鐘（按裝載量決定）這種停留是非常必要的，不僅可瀝去工件帶出的油，而且大量的油霧氣可經油槽壁冷凝成油滴，回入油槽，使可燃的油霧氣降至最低濃度，既省油又安全； ③對氣冷室保持抽真空，進一步減少油霧濃度； ④準備出爐前，應從爐門觀察孔檢查油冷室殘存油霧情況，確認已無油霧（能清晰看到工件及料筐），才能向冷室放氣； ⑤打開冷室放氣閥，開爐門，卸料。如按上述操作程序，就能杜絕爆炸三條件同時出現的概率，從而有效防止爆炸事故的發生。真空油淬爐的爆炸事故，多數發生在大型設備中，爐子規格越大，裝爐量越多，工件材料的加熱溫度越高，出現事故的概率也越大，建議處理高合金鋼模具時，裝爐量應適當減少，更忌超載！除執行上述安全操作程序外，生產中還應注意以下事項：

嚴格按設備說明書規定，在淬火油槽中加入足夠的油量（通常真空淬火油的重量應達最大裝爐的10～15倍），淬火油的揮發損失大（有部分是被工件帶走），故應經常檢查油位高度，未到規定位置應及時添加，以保證淬火工件浸沒于油面以下足夠的深度。

真空爐廠家

裝爐工件不應超載，料筐重量應計入裝爐重量內；工件應均勻擺放在料筐中，防止局部密集裝載；控制裝料高度，防止淬火工件距油面過近。

做好真空爐的日常維護保養工作，杜絕設備故障引起安全隱患，如：應經常檢查油攪拌器和工件淬油升降機運行是否正常，對地絕緣電阻是否達到要求等，這些對爐子的安全運行非常重要。油攪拌器攪拌與不攪拌，油冷卻強度相差3～4倍，攪拌器故障，會造成局部油溫過高，不但油揮發量大，而且會使工件出油溫度過高。如遇工件入油（或出油）時，升降機突然故障，熾熱工件局部停在油面上，會使氣冷室充滿可燃的油霧氣，此時，千萬要冷靜，不可情急中去放氣開爐門，這必將引起爆炸（國內曾因此發生過事故）。正確的應對辦法是向氣冷室充氮氣（負壓）抽真氣，交替進行，直至工件逐步冷卻，油面無油霧氣時，再關閥放氣，或冷室保持抽真空，隔班再開爐門排除故障。

操作場所應杜絕明火及火種，開爐門卸料前應檢查是否有吸煙者在場。真空設備型號規格不同，處理工件的材料和工藝不同，情況會有不同，但安全操作規范的原則應該是共同的。